Как собирают внедорожники УАЗ? Репортаж с завода
Внедорожник UAZ Patriot второй год подряд — лучший отечественный автомобиль по версии Рунета: 105 981 голос в поддержку. Критерий оценки классический — «цена-качество». Это, действительно, доступный джип, способный лихо ездить по бездорожью. Сомнения начинаются, когда речь заходит конкретно о качестве. Ульяновский автозавод взялся их развеять, пригласив журналистов лично поучаствовать в процессе приемки новеньких «Патриотов». Редакция Авто.Вестей.Ru убедилась, что шаг это был довольно смелый.
Цех сборки и сдачи автомобилей Ульяновского автозавода похож на гигантскую железную матрицу. Каждая ее ячейка функциональна и незаменима. Выходит из строя одна — тормозятся остальные. Кругом все крутится, лязгает и перемещается — справа, слева, сверху. Шум такой, что на расстоянии пары метров собеседника уже не слышно. Почти у всех рабочих в ушах — беруши.
Процесс появления «Патриотов» происходит буквально на глазах. Техничность и основательность производства впечатляет. Производство «Патриотов» здесь запустили в 2005 году, а сам конвейер — аж в 1972-м. Самая кропотливая сборочная линия, которую и презентовали в действии, — это 168 метров, нашпигованных разнокалиберным металлом, конструкциями из бесконечных труб, стапелей, пружин, кабелей, сеток и датчиков. С одной стороны к ним подтягиваются мосты и колеса, откуда-то сверху — кузова и двигатели. За прошлый год отсюда сошли 11 500 автомобилей «Патриот», 15 — за час. Сразу вспоминается «Броня крепка, и танки наши быстры». Казалось бы, все отлажено до мелочей. Но тут выясняется, что на конвейере работают 98 человек, смена всего одна (с 7 утра до 15:30), а количество технологических операций, необходимое для производства одного автомобиля, — 10 900.
Данные со всех участков контроля качества автомобиля поступают в глобальную электронную базу данных. Основные показатели отображаются на электронном табло в центре цеха.
С целью уследить за столь многоступенчатым процессом 4 года назад на заводе внедрили модернизированную систему контроля качества продукции. Опыт переняли у японцев, у концерна Toyota. Ключевые моменты для пущей серьезности решили даже называть по-японски. К примеру, «дзиока» («встроенное качество») или «покайоке» («защита от ошибок»). Сотрудники, говорят, к подобной экзотике уже привыкли. Даже активно участвуют в разработке собственных «ноу-хау».
«Работники видят результаты своего труда и, как следствие, появляется желание что-то улучшить, — подтверждает начальник управления по развитию производственной системы ОАО „УАЗ“ Михаил Хижов. — Доказательством тому служит развернувшаяся кампания подачи и внедрения кайдзен-предложений (рациональных предложений по улучшению качества производства, условий труда, техники безопасности). При этом работники мотивированы материально. И что важно — являясь непосредственными участниками улучшения производственного процесса, качества продукции, люди более ответственно выполняют свою работу, ощущая себя полноправным создателем главной материальной ценности — автомобиля, отождествляя свою работу с целями предприятия».
Самая кропотливая сборочная линия, которую и презентовали в действии, — это 168 метров, нашпигованных разнокалиберным металлом, конструкциями из бесконечных труб, стапелей, пружин, кабелей, сеток и датчиков.
Основной принцип системы — незначительных дефектов не бывает. Свеженькие «уазики» ждет целая череда ловушек-индикаторов всевозможного брака — целых 13, на всех ключевых участках конвейера. На каждом посту контролируется целая система механизмов и настроек. На все операции разработаны свои карты нормативов. Любое несоответствие фиксируется в листах пошагового контроля и поступает в электронную базу данных. Но главное — при обнаружении дефекта контролер обязан остановить конвейер с помощью специальной «тревожной кнопки».
Крупные планы
Первые посты контроля заготовлены для будущих «Патриотов» на выходе с линий сварки (одна проверка) и окраски (две проверки) кузова. С этим все понятно: тест на элементарную точность и аккуратность. Следующие две ловушки изъянов — на этапе сборки кузова. Здесь под прицелом — стыковка и крепеж элементов.
Самое интересное начинается дальше. Очередная пара контрольных проверок («Сход с конвейера» и «Охотник») — уже непосредственно на линии сборки автомобиля. Проверяемых соединений тут — десятки: это крепление рулевого механизма и амортизатора, колес и подвески, рессор и опор, моменты затяжки хомутов шлангов радиатора охлаждения, топливных и масляных шлангов, системы гидроусилителя руля и питания. Детально проверить все неимоверно сложно, почти нереально. При этом стартовые проколы — самые коварные, на следующих этапах их можно просто не обнаружить. Из-за брака, вскрытого на этом рубеже, «УАЗ» даже решился на проведение сервисных кампаний. В декабре прошлого года порядка 1700 «Патриотов» были отозваны по причине возможного повреждения топливного шланга о кузов автомобиля, а в феврале 2011-го отозвали партию из 3000 машин всех модификаций из-за дефекта тормозного шланга. Подобная практика для иностранных автозаводов — обычное дело, которое не только никак не порочит, а напротив — вовсю работает на репутацию. В Ульяновске теперь — так же.
От заводского шума рабочие спасаются берушами.
Еще несколько обязательных сверок на линии сборки автомобиля: идентификационный номер двигателя, крепеж бампера и карданного вала, уровень масла и главный тормозной цилиндр. Кстати, к вопросу о модернизации: уже несколько лет «Патриоты» оборудуют новой тормозной системой с главным цилиндром и вакуумным усилителем производства Германии. И это не единственный импортный узел в комплектации. У привычного бензинового двигателя Заволжского моторного завода (объем — 2,7 литра, 128 лошадиных сил) появилась достойная дизельная альтернатива итальянской компании Iveco (2,3 литра, 116 лошадиных сил). Кроме того, машины снабжены иностранными гидротолкателями и поршнями, сцеплением, сидениями и сальниками.
Для сбора информации про все эти незаменимые машинные механизмы используются электронные терминалы и система штрих-кодирования.
Вид снизу
С конвейера сборки «Патриоты» едут на так называемую линию испытаний. Самое капитальное из пяти обследований на этом этапе — на стендовых ямах, иными словами вид снизу. Автомобиль ставят на специальные опоры, слегка приподнимают и разглядывают в непосредственной близости компоненты подбрюшья.
На каждую из 10 900 технологических операций сборки — своя карта контроля.
Проверка точек крепления кузова к раме, проверка суппортов передних тормозов, проверка установки поперечной тяги, проверка монтажа трубопроводов гидравлических тормозов по раме, выборочная проверка моментов затяжки и зазоров кожуха — вот далеко неполный перечень задач контролера. Единственное, что смущает в этих операциях, — слово «выборочная». Дежурный контролер объяснил это просто: чтобы проверить степень затяжения сплошь всех болтов и гаек, понадобится ни один час, что значительно застопорит производственный процесс. К тому же такие операции доведены уже практически до автоматизма, а процент несоответствий стремится к нулю.
«Сейчас по „УАЗу“ доля продукции, принятой с первого предъявления, составляет почти 90%, — рассказал руководитель департамента управления качеством ОАО „УАЗ“ Сергей Смолькин. — 100-процентным этот показатель может быть лишь в случае полного отсутствия системы контроля качества, так как производство автомобиля — это сложный технологический процесс. У всех мировых компаний, особенно, если речь идет о десятках тысячах автомобилях, существуют незначительные несоответствия при производстве, которые и выявляются на приемке».
Вид изнутри
В продолжение проверки снизу тот же человек инспектирует автомобиль изнутри: двери, стеклоподъемники, стеклоомыватели и щетки, ремни безопасности, система вентиляции и кондиционирования. Да-да, вот уже четвертый год «Патриоты» оборудуют кондиционером, улучшенной системой отопления и вентиляции салона, а также обновленной системой охлаждения двигателя. А вот стеклоподъемники автоматизировали пока далеко не все: на трех представленных джипах три из четырех были механическими.
Режимы работы двигателя, трансмиссии и аварийной сигнализации тестируются здесь же. Отдельное внимание — педалям. Сцепление, газ, тормоз должны быть идеально послушны, без малейших переклинов.
Уазовский конвейер запустили еще в 1942 году. Тогда первые грузовики отправлялись с него прямиком на фронт.
Внутренности под капотом — учетные номера, проверка креплений и уровней заправки рабочими жидкостями — без этого, конечно, тоже не обходится. Пожалуй, на этом посту выполняются самые трудоемкие операции. Контролер обязан открыть и проверить практически все, что открывается в автомобиле. Дверь багажника — не исключение. Каких-то особенных девайсов в нем нет, зато, как прописано в характеристиках, при полной загрузке всех пяти сидений UAZ Patriot способен принять на себя еще 200 килограммов веса. И на первый взгляд видно, что в этот огромный отсек запросто поместится, скажем, поросенок или кавказская овчарка.
Дождевальная камера — словно питерские фонтаны-невидимки на пути «Патриота».
И, наконец, самое интересное испытание — на герметичность — дождевальная камера. Через этот своеобразный «душ Шарко» новому джипу надо не просто проехать, но и простоять под ним несколько минут. На заводе не скрывают: гарантии, что контролер выйдет сухим из-под этой воды, нет. Несовершенства встречаются и здесь. Зато это самый оживленный и эффектный из всех «аттракцион» — радость вызывает неподдельную, даже у суровых рабочих.
Сила — в движении
Этот уазовский слоган отражает суть предпоследнего препятствия на пути приемки «Патриота». Здесь происходит регулировка схождения колес и света фар, а также наиболее показательные испытания на обкаточных барабанах и проверка тормозных сил. Здесь же автомобиль со всей своей протестированной начинкой оживает и демонстрирует все, на что способен.
Контроль производят с включенным передним мостом и имитацией пробега на протяжении одного (или трех) километров по дорогам с разным покрытием. При этом машину разгоняют на всех передачах до 60 километров в час. Что характерно — особенно шума тут не наблюдается — современные «Патриоты» обладают хорошей системой шумо- и виброизоляции. Внутри машины, правда, ощущения несколько иные.
Антикоррозийная обработка автомобиля проводится в изолированном помещении. Заходить в него разрешается только в специальной герметичной одежде.
В завершении замеряют уровень токсичности выхлопных газов. В прошлом году UAZ Patriot с бензиновым двигателем добился заметных показателей в этой области, получив сертификат соответствия экологическому стандарту «Евро-4».
Финальный аккорд контрольной эпопеи — на линии косметики. Двери и замки, сидения и обивка, плафоны, консоли и зеркала — напоследок все это рассматривается и отшлифовывается уже вручную. И только после этого с «Патриотов» снимают полиэтиленовую обертку и отправляют в последнюю камеру — на антикоррозионную обработку. Из нее три «Патриота», отданные на суд журналистам, выехали совершенно безупречными. По крайней мере, в тот день и час они выглядели именно так.
Виды на будущее
Первые результаты уазовских инноваций уже посчитаны и обнародованы: в 5,3 раза снизилась удельная рекламационная дефектность, более чем вдвое увеличился процент автомобилей, сданных с первого предъявления.
Руководство завода умышленно не называет точные цифры производственных проколов и не строит наполеоновские планы. Куда важнее здесь считают сам факт перемен — в подходах и отношении к работе, технологиях и корпоративной этике. Задача максимум — их закрепить. Лучшее доказательство того, что это сработает, — очередь покупателей на «Патриоты», которая в настоящее время растягивается на два месяца. Среди них, между прочим, был и такой статусный как итальянский премьер Сильвио Берлускони. Бренд UAZ Patriot давно знаком не только в России. Джип, к примеру, помимо масштабного автопробега Петербург — Владивосток, участвовал в международном ралли «Дакар».
После целый вереницы автоматизированных проверок, внешний лоск на новенькие «Патриоты» наводят уже вручную.
Действительно, примерно за те же деньги можно купить и китайский внедорожник. Скажем, Great Wall Hover. Он, быть может, будет наряднее и немного навороченнее, но едва ли сможет конкурировать с «Патриотом» по проходимости. У китайцев и задач таких, в общем, не было. Самые разбитые их дороги куда ровнее ухабов российской глубинки. УАЗ напротив создавал свой джип с ориентацией именно на российское бездорожье.
Внешняя незатейливость механизмов для России — опять же плюс. Нештатные ситуации с «Патриотом», как правило, не требуют скорейшей эвакуации, диагностики и запчастей из-за границы. Они требуют интуитивной логики, пары простейших инструментов и ловкости рук. При наличии у водителя этих составляющих все обычно чинится прямо на дороге. После таких тотальных инспекций завод может себе это позволить.
Впрочем, настоящие результаты перемен будут заметны только через несколько лет эксплуатации автомобилей, собранных и проконтролированных по новым стандартам качества. И хотя сейчас все звучит весьма красиво, убедить общественность, что «УАЗ» действительно надежный и хорошо собранный внедорожник сможет только время. Однако, сам факт того, что такой тяжелый и неповоротливый осколок советского прошлого как Ульяновский автомобильный завод переживает значительные перемены и идет на революционные действия (те же отзывы дефектных машин), не может не радовать.